г. Мозырь, ул. Октябрьская 14
EN
BY
Приемная
Отдел продаж
Главная / О предприятии / СМИ о нас / ОАО «БЕЛАРУСКАБЕЛЬ»: С ЗАДАНИЕМ НА ПОСЛЕЗАВТРА НАДО СПРАВЛЯТЬСЯ СЕГОДНЯ

ОАО «БЕЛАРУСКАБЕЛЬ»: С ЗАДАНИЕМ НА ПОСЛЕЗАВТРА НАДО СПРАВЛЯТЬСЯ СЕГОДНЯ

Главный руководитель технического развития ОАО «Беларускабель» – главный инженер предприятия Сергей Григорьевич БАРАНОВСКИЙ – о модернизации, индустриальном инжиниринге по-белорусски и своем главном производственном наставнике.
– Что для вас как для главного инженера крупного «статусного» предприятия, широко известного в кабельной отрасли среди стран СНГ, главный вопрос на повестке дня?

– Вопрос № 1, который мы должны решать сегодня, – выполнение комплексной программы модернизации на 2013-2015 гг. Это целая программа, нацеленная на приобретение и модернизацию оборудования, которая позволит добиться предприятию более стабильных экономических показателей, повысить производительность и снизить трудоемкость и энергозатраты. Самое перспективное и дорого-стоящее приобретение 2013 года – оборудование фирмы «Niehoff» (Германия) стоимостью 1 млн. 450 тыс. евро, которое в комплексе представляет собой линию гальванического лужения, 16-ниточную волочильную машину и две крутильные машины. Это фундаментальный участок, участок первичной заготовки, с которого фактически начинается вся продукция.
Новая линия гальванического лужения работает способом электрохимического гальванирования, что позволяет наносить на медную жилу слой олова заданной толщины с точностью 1-2 мкм. Гальваническое лужение (его сущность заключается в том, что под действием протекаемого постоянного тока содержащееся в электролите олово осаждается на поверхности изделия) намного экономичнее старого «дедовского» способа – горячего лужения, при котором проволоку протягивали через ванну с расплавленным оловом. Электротены для расплава олова постоянно грелись до 400 оС – мы несли огромные траты за электроэнергию. Метод горячего лужения – неконтролируемый с точки зрения технологичности процесс. Естественно, на выходе мы ставили калибрующие выходные алмазные протиры, которые с проволоки снимали излишки олова, но это опять-таки финансовые затраты…

Приобретенная 16-ниточная волочильная машина позволяет волочить сразу 16 проволок. С точки зрения человеческих ресурсов это тоже большая выгода, раньше 1 машина волочила 1 проволоку, а норма обслуживания на оператора составляла 3-4 машины. Новое оборудование к тому же чрезвычайно высокоскоростное: мксимальная скорость (в зависимости от заданного диаметра проволоки) – до 30 м в секунду. Новая волочильная машина вдобавок совмещает в себе еще один технологический процесс – отжиг проволоки. Раньше это было так: медная проволока на катушках разогревалась электрическим током в колпачковой печи до 350-400 оС в течение 3-4 часов и выдерживалась там целые сутки, медленно остывая. В новом оборудовании этот процесс совмещен с волочением. Так что экономия электроэнергии и времени – очевидный плюс.


– Насколько гибко вы реагируете на требования рынка, как скоро завод может перейти на выпуск продукции, которую требует заказчик?

– Самое главное для нас – удовлетворить запросы потребителя. Любая заявка, пришедшая на завод, рассматривается с точки зрения возможности изготовления. Мы стараемся, чтобы потребитель долго не ждал от нас ответа, заказ должен остаться у нас! Кабельные изделия довольно специфичны, их модификаций – великое множество. Главное, чтобы инженерная мысль работала! Могу сказать, что почти все заявки, которые к нам поступают, мы выполняем.

– Должность главного инженера – это больше стечение обстоятельств или долгая, ступенчатая работа над собой?

– Может быть, это судьба… Я пришел на завод после педагогического института (второе образование – инженер-метролог), за мной как за новичком закрепили наставника. Теперь я думаю, что именно Николай Михайлович Смоляр привил мне любовь к своей профессии и заводу. Через год работы с ним в цехе № 1 он сказал: «Будешь, Сергей, главным инженером…» 8 лет я работал инженером-технологом цеха № 1, 5 лет – начальником центральной заводской лаборатории, больше 2 лет – главным инженером, должность, конечно, ответственная и очень интересная. Я рад, что у меня в жизни были хорошие учителя, которые в меня верили. Таким же и я хочу быть для кого-то.

– Что, на ваш взгляд, необходимо для того, чтобы «Беларускабель» стал производителем № 1?

– Необходимо оптимизировать завод под европейские стандарты, внедрять современное технологическое оборудование. Западное производство рассчитано на то, что предприятие должно быть высокотехнологичным и высокопроизводительным. И мы к этому будем идти.

– Спасибо за то, что нашли время поделиться с нашими читателями некоторыми стратегиями развития предприятия. Удачи в реализации намеченных планов!

– Спасибо.

Ольга Ардашева
видео Сергея Шаповалова
10.04.2014 г. «Жыцё Палесся»

Новости

11 апреля - Международный день освобождения узников фашистских концлагерей
09.04.2021

Во время Второй мировой войны на территории нацистской Германии, её стран-союзниц и на оккупированных ими территориях действовало (помимо тюрем, гетто и т. п.) 14 000 концентрационных лагерей.

Подробнее

География поставок

Россия
Китай
Украина
Великобритания
Молдова
Казахстан
Киргизия
Азербайджан
Туркменистан
Литва
Латвия
Эстония
Чехия
Польша
Грузия
Сербия

Нам доверяют:

Награды, дипломы, сертификаты

100 293 км
продукции реализовано в 2019 году
1859 т
переработанной меди
30 000 км
склад товара для постоянных резервов
683
сотрудников на предприятии
33
модернизированного оборудования

Производство площадью 37 090,86 м2